钣金零件工艺有其固有特点。工艺理论的归纳与总结有助于提升工艺人员对钣金加工的运用能力，有利于设计出更优化的工艺流程与加工方案。在现有设备加工能力和产品结构基本定型的前提下，从工艺角度进行结构优化，立足于生产动态平衡、灵活协调，制定出最优化的工艺方法是钣金工艺人员的主要职责。
　　钣金零件特点
　　钣金零件具有自身薄、易成形等特点，可以成形为各种形状的零部件。随着焊接、组装、拉铆等工艺的应用，给予了产品实现多结构的可能性。同时，这些特点也使钣金件在加工过程中会或多或少地发生不同程度的变形，如弯曲变形、扭转变形、凹凸变形等。这些变形使得整个构件的尺寸或形状发生变化，造成质量问题。但钣金零件生产工艺又有其固有规律，对同类型产品，根据现有的设备、人力等，可以灵活调整加工的先后顺序，给出合理的加工工艺。所以选择正确的工艺路线，是对这一类问题有效的预防和解决的措施。
　　钣金工艺路线设定基本原则
　　工艺路线的制定必须结合产品的形状和公司现有的加工设备，以满足产品质量要求为前提，最终实现经济效益最大化。一般工艺路线的制定可遵循以下原则：⑴满足产品质量要求；⑵产品工艺路线经济；⑶为后续工序提供优化；⑷便捷加工。工艺人员对质量的考虑着重点来源于对产品结构功能性与外观的把握，以及对设备加工能力掌握的熟练程度。考虑整机累计误差配合关系、优化产品加工方法以降低加工难度、批量生产时设定相对稳定的工艺路线是工艺编制需考虑的三个方向。
　　整机累计误差配合
　　累计误差配合是产品本身制造累计公差在装配上的综合反映，在进行工艺分析时，应做相应的公差分配，保证累计误差在可控范围内。如我公司生产的交流电控机柜为此种情况的典型产品，现以此为例展开详述。
　　交流电控机柜一般可加工成拼装机柜和焊接机柜。较为常见的是拼装机柜，拼装机柜的典型主体结构由顶框、底框、立柱、前门、后门和侧门（板）组成。
　　处理好这几种组成零件的加工工艺，基本上就能保证机柜产品的加工质量。一般客户对机柜总装后整体外形尺寸有一定要求，如图2所示，要求对角线尺寸X1与X2、X3与X4尺寸差小于2mm，根据安装使用状况，客户对宽度尺寸L3有管控，但对高度和厚度尺寸要求不严。由于客户设计时，一般用本体造型至所需尺寸，未考虑涂覆膜厚，致使工件喷涂、组装后，机柜外形尺寸会超差。因此需要对各个组成零件调整涂覆余量，以满足宽度尺寸L3，同时也要保证尺寸L1、L2，通常采用顶框、底框和立柱配合调整方式，根据装配不同，调整量有差异。前后门、侧门一般嵌入安装在上下门楣之间，故外形尺寸一般取负偏差。
　　涂覆余量需根据喷涂种类的不同做相应的调整，考虑装配间隙和其他因素，一般在管控尺寸取下偏差的基础上再调喷涂余量（通常门板类取负偏差且再留0.5～1mm涂覆层余量）。
　　优化产品加工方法
　　加工方法的优化在于对其加工顺序的调整或工艺的改进，通过一个简单的例子来分析说明。如某一种门板展开图见图3，此门板单件加工时可着重考虑其质量和时间，一般的工艺方案是：剪床下料→冲床冲外形及内孔→折床折弯→焊接四角。这样的工艺方案省时省力，但若大批量生产对冲床刀具的损坏会加剧，大大增加了机床的维护成本。另外，若编程程序稍有问题将会造成不可挽回的损失。由于这类门板异形处的作用是为了安装门吸，所以大批量生产这类门板时通常采用如下加工方案：剪床下料（三个门吸小片另下料）→冲床冲内孔→剪角→折床折弯→焊接四角及三个门吸小片。该方案的改进不仅省下了原材料、设备维护成本，还大大降低了编程的出错率。
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